Parti automobilistiche per stampaggio ad iniezione di materie plastiche
Chien Feng Yuan è specializzato nella realizzazione di stampi per iniezione plastica, piccole parti per stampaggio a iniezione, stampi per iniezione automatica e ha collaborato con successo con aziende in questo campo. Abbiamo oltre 14 anni di esperienza in questo campo che ci danno un'enorme profondità, esperienza e conoscenza sullo stampaggio.
- introduzione al prodotto
Chien Feng Yuan è specializzato nella realizzazione di stampi per iniezione plastica, piccole parti per stampaggio a iniezione, stampi per iniezione automatica e ha collaborato con successo con aziende in questo campo. Abbiamo oltre 14 anni di esperienza in questo campo che ci danno un'enorme profondità, esperienza e conoscenza sullo stampaggio. Nel nostro tempo aiutando i clienti a creare prodotti e parti, abbiamo visto e fatto di tutto. L'esperienza e la competenza sono importanti quando si tratta di produrre prodotti.
APanoramica dello stampo a iniezione automatica:
"L'automazione prevede l'uso di strumenti durante tutto il processo di produzione per migliorare l'efficienza, la velocità e la precisione nel completamento delle attività. I robot collaborativi e i bracci robotici sono alcuni strumenti di automazione che assistono i lavoratori nelle loro operazioni, mentre altri operano autonomamente per svolgere le attività in modo indipendente. Automazione intelligente nel settore manifatturiero garantisce la sicurezza degli ingegneri e degli operatori delle macchine nei processi di produzione su larga scala e ad alta pressione.
Gli strumenti di automazione nel processo di stampaggio a iniezione contribuiscono a garantire una produzione corretta, misurazioni accurate e il completamento di parti ben formate. Lo stampaggio a iniezione manuale può spesso provocare variazioni naturali, portando a una scarsa qualità dei componenti o a malfunzionamenti. L'automazione dello stampaggio a iniezione previene difetti estetici e strutturali mantenendo la precisione e movimentando con delicatezza i componenti fragili."
Applicazioni dello stampaggio ad iniezione:
Lo stampaggio a iniezione di materie plastiche è il processo preferito per la produzione di parti in plastica. Lo stampaggio a iniezione può essere utilizzato per produrre un'ampia gamma di articoli come involucri elettronici, contenitori, tappi di bottiglia, interni di automobili, pettini e la maggior parte degli altri prodotti in plastica oggi disponibili. Utilizzando stampi a iniezione multi-cavità, è particolarmente adatto per la produzione in serie di parti in plastica poiché è possibile produrre più componenti in ogni ciclo. Alcuni vantaggi dello stampaggio a iniezione includono elevata precisione di tolleranza, eccellente ripetibilità, un'ampia gamma di scelte di materiali, bassi costi di manodopera, scarti minimi e post-elaborazione minima richiesta per le parti stampate. Alcuni svantaggi del processo includono il costoso investimento iniziale in attrezzature e le limitazioni del processo.
Le applicazioni includono:
● Imballaggio
● Beni di consumo
● Dispositivi medici
● Elettronica e telecomunicazioni
● Parti meccaniche (compresi gli ingranaggi)
● La maggior parte degli altri prodotti in plastica comuni oggi disponibili
Difetti comuni di stampaggio:
Lo stampaggio a iniezione è una tecnologia complessa che può incontrare problemi di produzione. Questi problemi possono essere attribuiti a difetti dello stampo o, più comunemente, alla lavorazione del pezzo (stampaggio).
Quando si progettano parti stampate a iniezione, tenere presenti questi fattori e ricordare che è più facile evitare problemi fin dall'inizio piuttosto che apportare modifiche al progetto in un secondo momento.
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Difetti di stampaggio |
Nome alternativo |
Descrizioni |
Cause |
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Segni di slargamento |
Segni di schizzi/striature argentate |
Schema circolare attorno al cancello causato dal gas caldo |
Umidità nel materiale, solitamente quando le resine vengono asciugate in modo improprio. |
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Stringosità |
Incordatura |
Residui simili a fili del trasferimento della pallina precedente nella nuova pallina |
La temperatura dell'ugello è troppo alta. Il cancello non si è congelato. |
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Vescica |
Vesciche |
Zona in rilievo o stratificata sulla superficie della parte in plastica |
L'utensile o il materiale sono troppo caldi, spesso a causa della mancanza di raffreddamento attorno all'utensile o di un riscaldatore difettoso. |
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Segni di bruciature |
Ustione da aria/bruciatura da gas |
Aree bruciate nere o marroni sulla parte plastica poste nei punti più lontani dal cancello |
L'utensile non dispone di ventilazione, la velocità di iniezione è troppo elevata. |
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Getto |
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Parte deformata dal flusso turbolento del materiale |
Design dell'utensile, posizione del cancello o guida inadeguati. Velocità di iniezione impostata troppo alta. |
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Degradazione dei polimeri |
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Decomposizione del polimero dovuta all'ossidazione, ecc. |
Eccesso di acqua nei granuli, temperature eccessive in botte |
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Segni di lavandino |
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Depressione localizzata |
Tempo di mantenimento/pressione troppo bassi, tempo di raffreddamento troppo breve; con i canali caldi senza canali di colata ciò può essere causato anche da una temperatura del punto di iniezione troppo elevata. |
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Strisce colorate (USA) |
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Cambiamento di colore localizzato |
Il materiale plastico e il colorante non si mescolano correttamente oppure il materiale è esaurito e inizia a sembrare naturale. |
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Delaminazione |
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Sottili strati simili a mica si formano nella parete parziale |
Contaminazione del materiale, ad esempio PP mescolato con ABS; molto pericoloso se la parte viene utilizzata per un'applicazione critica per la sicurezza. Il materiale ha pochissima resistenza quando delaminato poiché i materiali non possono legarsi. |
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Veloce |
Sbavature |
Materiale in eccesso nello strato sottile che supera la normale geometria della parte |
Danni all'utensile, velocità di iniezione/materiale iniettato troppo elevati, forza di serraggio troppo bassa. Può essere causato anche da sporco e contaminanti attorno alle superfici degli utensili. |
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Contamina incorporata |
Particolato incorporato |
Particelle estranee (materiale bruciato o altro) incastrate nella parte |
Particelle sulla superficie dell'utensile; materiale contaminato o detriti estranei nella canna; o troppo calore di taglio che brucia il materiale prima dell'iniezione. |
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Segni di flusso |
Linee di flusso |
Linee o motivi ondulati direzionalmente "fuori tono". |
Velocità di iniezione troppo lenta (la plastica si è raffreddata troppo durante l'iniezione; le velocità di iniezione devono essere impostate alla massima velocità possibile in ogni momento. |
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Tiro corto |
Stampo senza riempimento/corto |
Parte parziale |
Mancanza di materiale; velocità o pressione di iniezione troppo basse. |
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Vuoti |
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Spazio vuoto all'interno della parte |
Mancanza di pressione di tenuta (la pressione di tenuta viene utilizzata per comprimere la parte durante il tempo di tenuta). Inoltre, la muffa potrebbe essere fuori registrazione (quando le due metà non si centrano correttamente e le pareti della parte non hanno lo stesso spessore). |
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linea di saldatura |
Linea di lavorazione/linea di fusione |
Linea scolorita dove si incontrano due fronti di flusso |
Le temperature dello stampo/del materiale sono troppo basse (il materiale è freddo quando si incontrano, quindi non si legano). |
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Deformazione |
Parte torcente |
Parte distorta |
Il raffreddamento è troppo breve; il materiale è troppo caldo; mancanza di raffreddamento attorno allo strumento; temperature dell'acqua errate (le parti si piegano verso il lato caldo dell'utensile). |
Dettagli del prodotto:
Dettagli dell'imballaggio: cartone, cassa di legno, pallet o secondo i clienti
requisiti.
Dettagli di consegna: 25-35 giorni via mare, 3-7 giorni via aerea
Domande frequenti
D: Come vengono realizzati gli stampi per iniezione plastica?
La produzione di stampi per iniezione plastica prevede tipicamente due metodi principali: lavorazione meccanica convenzionale ed elettroerosione (EDM).
Lavorazione convenzionale/CNC:
Nella produzione tradizionale, la lavorazione convenzionale prevede l'uso manuale di torni, fresatrici e trapani. Con i progressi tecnologici, la lavorazione CNC è diventata il mezzo principale per produrre stampi più complessi e precisi pur incorporando tecniche di lavorazione convenzionali. Attraverso il controllo numerico computerizzato (CNC), i computer vengono utilizzati per controllare il movimento e le operazioni di fresatrici, torni e altri utensili da taglio.
Lavorazione con elettroerosione (EDM):
L'elettroerosione è ampiamente applicata nella produzione di stampi. È un processo che consente di ottenere la forma desiderata utilizzando elettrodi di grafite o rame. Questi elettrodi vengono quindi installati nelle macchine per elettroerosione e posizionati sopra il pezzo immerso in un fluido dielettrico.
L'elettrodo viene abbassato sul pezzo e, utilizzando energia elettrica controllata, l'elettrodo viene utilizzato per scomporre e disperdere il metallo nella regione corrispondente. L'elettrodo non entra mai in contatto diretto con il pezzo in lavorazione, mantenendo uno spinterometro di millesimi di pollice tra l'elettrodo e il pezzo in lavorazione. Sebbene questo processo sia un metodo più lento per rimuovere il metallo dallo stampo, il processo EDM può produrre forme che la tradizionale lavorazione CNC potrebbe trovare impegnative.
Un altro vantaggio del processo EDM è che consente il preindurimento della formatura dello stampo senza la necessità di trattamenti termici aggiuntivi. A volte, come nel caso degli stampi per le griglie degli altoparlanti, la raffinata finitura EDM può servire come finitura finale della parte senza ulteriore lucidatura della cavità dello stampo.
Nei moderni sistemi CNC, il processo di progettazione e produzione degli stampi è altamente automatizzato. Le dimensioni meccaniche degli stampi vengono definite utilizzando il software Computer-Aided Design (CAD), e poi tradotte in istruzioni di produzione dal software Computer-Aided Manufacturing (CAM). Successivamente, il software "post-processor" converte queste istruzioni in comandi specifici necessari per ciascuna macchina coinvolta nella creazione dello stampo. Infine, i comandi generati vengono caricati nelle macchine utensili CNC per l'effettivo processo di produzione.
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